مواد شارژ برای تولید شمش، بیلت و اسلب مسی به‌ طور کلی به چند دسته تقسیم می‌شوند؛

دسته اول مواد خام شامل مس خالص مانند کاتد مس است که برای تولید اسلب و بیلت مسی به کار برده می‌شود.

دسته دوم شامل موادی به صورت قراضه مس هستند که قبلا مورد استفاده قرار گرفته و یا از تولید بازگشته و بعضا به صورت همبسته در آلیاژ هستند و این دسته مواد اولیه برای تولید هر دو نوع مسی و آلیاژی شمش، اسلب و بیلت به کار برده می‌شوند.

بسته به نوع آلیاژ محصول تولیدی، میزان استفاده از هر یک از مواد اولیه (کاتد) و ثانویه (قراضه) تعیین می‌شود.

در مرحله ذوب، معمولا از کوره‌های الکتریکی استفاده می‌شود؛ استفاده از کوره‌های شعله‌ای برای ریخته‌گری مس، برنج و برنز در حال منسوخ شدن است. کوره‌های الکتریکی از نوع القایی هستند که شامل دو نوع کانال‌دار و نوع بوته‌ای می‌شوند. در این کوره‌ها پس از ذوب مواد شارژ شده، آلیاژسازی انجام شده و مهندسان کیفیت آن را کنترل می‌کنند تا برای مرحله ریخته‌گری آماده شود. در مرحله ریخته‌گری با توجه به قالبی که بر روی ماشین ریخته‌گری بسته می‌شود، شکل قطعه می‌تواند در اندازه‌ها و اشکال مختلف مانند اسلب، بیلت و حتی لوله تغییر کند.

شرایط تولید محصولات مسی با برنزی و برنجی متفاوت است، زیرا هر آلیاژی خواص مخصوص به خود را دارد، آن دسته از موادی مانند مس و یا برنج که گرما را می‌پذیرند، اکسترود می‌شوند. اما برنز قابلیت اکسترود شدن ندارد. همچنین دو نوع نورد گرم و سرد وجود دارد؛ برنز پس از ریخته‌گری فقط قابلیت نورد و تغییر فرم به‌صورت سرد را دارد و  در حالت گرم فاقد خواص شکل پذیری است.

اسلب و بیلت به‌عنوان محصولات نیمه‌تمام ورودی مراحل نورد و اکستروژن هستند. پس از مرحله ریخته‌گری، برای رسیدن به محصول مورد نظر، در موارد بسیار کمی، اسلب و یا بیلیت تولید شده به ‌صورت مستقیم برشکاری و یا اره‌کاری شده و محصول نهایی تولید می‌شود و یا از راه غیرمستقیم نورد یا اکستروژن به مقاطع مد نظر تبدیل می‌شوند.

برای تولید اسلب و بیلت از ریخته‌گری استفاده می‌شود. بیلیت ها ابتدا در کوره های مخصوصی حرارت داده میشوند و به دمای مورد نظر رسیده  تا آماده اکسترود شوند پس از آن بیلیت به دستگاه اکسترود وارد شده و به اشکال و مقاطع گوناگون تبدیل می‌شود. اسلب نیز در دستگاه نورد به ورق با ضخامت‌های مختلف تبدیل می‌شود. مقاطع مسی را هم به روش ریخته‌گری و هم به روش اکستروژن می‌توان تولید کرد اما روش ارجح برای تولید مقاطع برنجی و مسی باکیفیت، روش اکستروژن است ولی مقاطع برنزی را نمی‌توان اکسترود کرد و باید مستقیما ریخته‌گری شوند. البته اخیرا برای کاهش هزینه‌های تولید، برخی از تولیدکنندگان برای تولید مقاطع برنجی به روش ریخته‌گری روی آورده‌اند که محصول تولیدی با این روش کیفیت نازل‌تری دارد. خواصی که در روش اکستروژن ایجاد می‌شود به مراتب بهتر است، زیرا همگن‌تر بوده و تنش‌های ریخته‌گری در آن وجود ندارد.

شیوه‌های جدید تولید لوله مسی هزینه‌های تولید این محصول را کاهش داده است. این در حالی است که پیش از این برای تولید لوله مسی، بیلت ریخته‌گری شده به شکل لوله اکسترود می‌شد که این روش محدودیت‌های زیادی دارد و بسیار هزینه ‌بر است. اخیرا، هم تولیدکنندگان قدیمی و هم تولیدکنندگان جدید در ایران و جهان به جای این فرآیند، مستقیما مواد ذوب را قالب گیری و ریخته‌گری می‌کنند که به آن تکنولوژی ریخته‌گری افقی پیوسته می‌گویند.

از طریق روش‌هایی مانند آپکست، لوله‌های مسی بدون درز تولید می‌کنند؛ تولید با این روش بسیار آسان‌تر است. لوله مادری که به صورت پیوسته ریخته‌گری شده، در مراحل مختلف کشش به محصولاتی با ضخامت‌ها و قطرهای مختلف تبدیل می‌‎شوند.

برای تهیه مس مذاب از مواد گوناگونی همچون شمش مس و کاتد مس که قیمت گران‌تری دارند، استفاده می‌شود،اما بعضا به جای آن‌ها از قراضه مس که ارزان‌تر است، به‌کار برده می‌شود. قراضه مس پس از ذوب، توسط ماشین‌های ریخته‌گری، در اندازه‌ها و اشکال گوناگون به صورت شمش ریخته‌گری می‌شود. به این محصول شمش دوباره ذوب نیز گفته می‌شود. به‌منظور تولید این شمش‌ها، پس از حصول اطمینان از آلیاژ، مذاب در دستگاه شمش‌ریز که به آن پیگ‌ ماشین هم گفته می‌شود، به صورت شمش ریخته‌گری می‌شود. در پیگ‌ماشین قالب‌های متحرک به‌طور اتوماتیک در زیر مجرای خروج مذاب قرار گرفته و پر می‌شوند. قالب‌های پر شده به سمت انتهای دستگاه حرکت می‌کنند و قبل از رسیدن به انتهای دستگاه، مذاب داخل قالب‌ها منجمد شده و شکل شمش به خود می‌گیرد.

کارخانه‌های کوچک که بعضا قادر به آلیاژسازی نیستند، سفارش شمش‌ با مشخصات آلیاژی خاص را به کارخانه‌های بزرگ‌تر می‌دهند. شمش‌های قراضه‌ای یا شمش دوباره ذوب فقط برای کمک ذوب و خالص‌سازی مواد ضایعاتی مانند سرباره‌ها و بعضا آلیاژسازی استفاده می‌شوند و کاربرد دیگری ندارند.